Imagen ilustrativa obtenida mediante IA.
En la industria, el desperdicio no siempre se encuentra donde se espera.
No se limita a los desechos visibles al final de la línea o a los palés destruidos tras un control final.
A menudo, comienza antes, de forma invisible: un desvío de la máquina, un defecto de estanqueidad, un embalaje mal controlado… y son miles de productos, aparentemente conformes pero frágiles, los que salen de la fábrica.
En un contexto de creciente presión normativa, ritmos elevados y requisitos de RSE reforzados, la integridad del producto se convierte en una palanca fundamental para reducir de forma sostenible el desperdicio industrial. Es precisamente aquí donde la experiencia de Control Sensei cobra todo su sentido.
Identificar las fuentes invisibles de desperdicio en las industrias exigentes
El desperdicio industrial más costoso es a menudo aquel que no se ve inmediatamente.
Un producto puede salir de la línea de producción, almacenarse, transportarse, enviarse… antes de que se detecte el defecto. Y en ese momento, ya es demasiado tarde, ¡el daño está hecho!
En la práctica, y según mi experiencia, hay muchos ejemplos.
Contenedores enteros enviados al otro lado del mundo, cargados de productos con fugas (¡que presentan fugas, en nuestra jerga!) sin probar previamente, suponen varias decenas de toneladas de mercancías perdidas, consecuencias financieras enormes y un impacto directo en la credibilidad del fabricante.
Otra situación frecuente: un lote de producción bloqueado en la fábrica por contaminación o no conformidad, lo que moviliza de urgencia recursos humanos, técnicos y logísticos para intentar salvar lo que se pueda.
A estas pérdidas se suma un desperdicio más insidioso: el generado por los métodos de control destructivos.
Una prueba destructiva consiste en verificar la estanqueidad o la integridad de un producto… haciéndolo impropio para la venta.
Por el contrario, una prueba no destructiva permite controlar sin destruir, es decir, sin desperdiciar las unidades probadas.
La diferencia es considerable: a gran escala, a veces se destruyen miles de productos cada día, solo para ser controlados.
El desperdicio no se debe entonces a una falta de control, sino a un control que podría mejorarse.
La integridad del producto como palanca para reducir el desperdicio y cumplir con las normas
Poner la integridad del producto en el centro de la estrategia industrial significa actuar al mismo tiempo en calidad de la calidad, el cumplimiento y la reducción de residuos.
Pruebas de integridad, pruebas de fugas, pruebas en seco o de inmersión: cada método satisface una necesidad específica y forma parte de marcos normativos reconocidos (ASTM, ISO).
Y más allá de los métodos de prueba, los fabricantes se enfrentan ahora a una transformación más profunda: ¡la evolución de los materiales de embalaje y los estándares!
Reglamento 2025/40 PPWR (Reglamento de Residuos de Envases y Envases) de 2024 exige envases reciclables para 2030. Sin embargo, el embalaje a menudo no es reciclable porque está compuesto por varias capas de materiales no separables.
Simplificando:
- El embalaje monocapa está compuesto por una sola familia de materiales: es más fácil de reciclar.
- El envase multicapa combina varias capas (plástico, aluminio, papel, etc.): es técnicamente eficiente y, sobre todo, es obligatorio en ciertos sectores, por ejemplo en lo que respecta al contacto con alimentos. Pero las capas son difíciles de disociar, lo que hace que el reciclaje sea complejo: limitaciones que requieren replantear cadenas y prácticas.
Esta transición a materiales reciclables conduce a cambios en la mecánica, la soldadura, etc. garantizar la integridad del producto en un nuevo contexto y limitar fugas, chatarras y residuos tanto como sea posible. Los fabricantes tendrán que replantearse la cadena, los materiales y las herramientas de prueba para cumplir con estos nuevos requisitos.
Métodos concretos para combinar rendimiento y responsabilidad medioambiental
En mi opinión, reducir los residuos industriales se basa en un enfoque estructurado y un apoyo sólido (y no en una receta milagrosa).
En Control Sensei, el enfoque se basa en varios pasos clave.
- Todo comienza con un diagnóstico preciso de la necesidad: tipo de embalaje, presencia de aire, velocidad de la línea, restricciones regulatorias, nivel de madurez de los equipos. Esta fase evita un error (bastante común): invertir en una solución sobredimensionada… o inadecuadas.
- Luego viene la elección razonada de las herramientas. El objetivo no es vender una tecnología, sino responder a un problema concreto: reducir fugas, estabilizar el proceso, limitar la chatarra. Nuestro enfoque y nuestras soluciones se adaptan a las preguntas, necesidades y objetivos de nuestros interlocutores:
- un enfoque técnico cuando intercambiamos con los equipos de campo,
- con los departamentos de compras,
- y orientado al retorno de inversión con la dirección.
- La instalación y optimización de los procesos permiten asegurar la producción a lo largo del tiempo, limitando los desplazamientos, la documentación en papel e intervenciones innecesarias. El rendimiento industrial y la responsabilidad ambiental van en la misma dirección aquí (¡#cohérence!).
Por último, la realidad económica debe expresarse claramente. Por ejemplo, muchos fabricantes son reacios a invertir en una herramienta de control para productos unitarios de bajo valor. Sin embargo, a un ritmo elevado, una deriva de unas pocas horas representa miles de euros en pérdidas. En muchos casos, la inversión en una solución de buen tamaño se amortiza en cuestión de semanas, simplemente evitando paralizones, chatarra o envíos no conformes.
Con la entrada en vigor del PPWR, esta reflexión ya no es opcional. El cambio de materiales, líneas y procesos hace que el acompañamiento sea indispensable para seguir siendo competitivos, conformes… y responsables.
En definitiva, reducir el desperdicio comienza quizás por una mejor comprensión de los productos y de los retos actuales.
Al situar la integridad del producto en el centro de las decisiones técnicas y económicas, los industriales pueden reducir las pérdidas, garantizar el cumplimiento normativo y mejorar de forma sostenible su rendimiento medioambiental.
Se trata de un enfoque pragmático, cuantificable y rentable.
Si se pregunta por las posibles pérdidas invisibles de su línea de producción o por la transición a PPWR, un diagnóstico específico suele ser el primer paso hacia ganancias sostenibles. Estoy a su disposición para orientarle.